Nel manifatturiero, Information Technology e Operational Technology devono imparare a dialogare. Dalla loro convergenza dipende la sicurezza degli impianti, la continuità operativa e la resilienza industriale
La convergenza tra IT e OT rappresenta un passaggio fondamentale per le aziende manifatturiere, chiamate a gestire infrastrutture sempre più interconnesse e complesse. Oltre alla componente tecnologica, questa evoluzione ridefinisce ruoli, processi e priorità della cybersecurity industriale. Con l’introduzione di nuove tecnologie abilitanti e l’evoluzione verso i paradigmi di Industria 4.0 e 5.0, infatti, questi due ambiti stanno progressivamente convergendo. Un’integrazione che, inevitabilmente, espone le filiere produttive a nuove superfici di attacco e a cyber minacce sempre più complesse: dai ransomware agli attacchi alla supply chain fino alle minacce APT (Advanced Persistent Threats).
L’obiettivo per le aziende è sviluppare la capacità di resistere, reagire e adattarsi alle nuove cyber minacce. Ecco perché integrare IT e OT significa, prima di tutto, costruire un ecosistema sinergico. Questa integrazione non rappresenta un punto di arrivo, ma un percorso fatto di best practice e nuove sfide. La digitalizzazione delle fabbriche rende infatti la sicurezza informatica industriale una priorità strategica, ampliando la protezione dai sistemi IT ai macchinari, ai sensori e alle piattaforme operative connesse, e rendendo fondamentali anche la gestione degli accessi e il controllo delle identità digitali.
Dalla continuità operativa alla resilienza aziendale
Non si tratta quindi “solo” di difendersi. Si tratta infatti di costruire, un tassello dopo l’altro, un’architettura industriale in grado di mantenere la continuità produttiva anche sotto attacco informatico. Il fermo di un impianto, infatti, genera ricadute che superano la “semplice” perdita di produzione. Insieme ai ricavi non realizzati, l’azienda continua a sostenere i costi del personale, dell’energia e delle strutture. Deve inoltre affrontare le spese legate al riavvio e alla manutenzione straordinaria, senza tralasciare il rischio di ritardi nelle consegne e di penali contrattuali.
A questi effetti diretti si aggiungono conseguenze indirette, come l’incremento degli straordinari per recuperare la produzione e un possibile danno reputazionale. Ma anche la compromissione della supply chain, sempre più esposta a minacce informatiche in grado di colpire aziende di qualsiasi dimensione. Quando un attaccante prende di mira un fornitore terzo per infiltrarsi nell’azienda target, si innesca un rischioso effetto domino, con pesanti ripercussioni sull’intera filiera. È il caso del supply chain poisoning, il cosiddetto “avvelenamento” della catena di fornitura. Si tratta di una tipologia di attacco informatico in cui i criminali non colpiscono direttamente l’obiettivo finale, ma si infiltrano a monte, in un fornitore o in un’azienda partner, sfruttandone le connessioni digitali.
L’intelligenza artificiale tra opportunità e rischio
Quando si affronta la sfida della convergenza tra IT e OT nella cybersecurity industriale, è bene focalizzarsi anche sull’utilizzo dell’intelligenza artificiale, una tecnologia che rappresenta al contempo un’opportunità da cogliere e un acceleratore di rischio da governare. L’AI, infatti, può ridurre le competenze tecniche necessarie per condurre alcune attività malevole, permettendo agli attaccanti di realizzare campagne più sofisticate, automatizzate e personalizzate.
È il caso, per esempio, dello spear phishing, che può essere potenziato attraverso l’impiego di modelli linguistici avanzati (LLM), tecniche di voice cloning e algoritmi di machine learning. L’intelligenza artificiale permette infatti di rendere queste campagne più credibili e scalabili. A questo proposito, il report riepilogativo del CERT-AGID sulle campagne malevole analizzate nel 2025 evidenzia come i messaggi generati con l’AI possano risultare più corretti dal punto di vista linguistico, contestualizzati e adattati al destinatario, aumentando così la credibilità delle comunicazioni fraudolente e la capacità degli hacker di condurre campagne su larga scala.
Le tecnologie che abilitano la convergenza
È innegabile, quindi, che la crescente convergenza tra Information Technology e Operational Technology richieda l’adozione di soluzioni tecnologiche innovative, capaci di integrare in modo efficace i sistemi informativi con le infrastrutture operative. In tale prospettiva, tecnologie abilitanti come l’Industrial Internet of Things (IIoT), l’edge computing, il cloud computing, l’intelligenza artificiale e i digital twin assumono un ruolo sempre più centrale. Infatti, contribuuscono non solo a ottimizzare il monitoraggio e l’analisi dei processi, ma anche a migliorare l’efficienza operativa e la manutenzione degli asset.
In particolare, il NIST SP 800-82, “Guide to Operational Technology (OT) Security”, definisce l’OT come l’insieme di sistemi e dispositivi programmabili che interagiscono direttamente con l’ambiente fisico, attraverso il monitoraggio e il controllo di dispositivi, processi ed eventi. Lo scorso settembre il National Institute of Standards and Technology ha pubblicato l’Initial Public Draft della Revision 4. La nuova bozza amplia il quadro dell’OT includendo anche l’IIoT e la convergenza con gli ambienti cloud.
E ancora, nell’articolo “A review of unit level digital twin applications in the manufacturing industry” (2023), a cura di un gruppo di ricercatori dell’Aarhus University, in Danimarca, e pubblicato sul CIRP Journal of Manufacturing Science and Technology, gli autori approfondiscono l’integrazione delle tecnologie di Industry 4.0. In particolare, evidenziano come tecnologie quali IIoT, Cloud/Edge Computing e intelligenza artificiale convergano nella realizzazione dei digital twin per applicazioni manifatturiere, compreso il Condition Monitoring, che trova nella Predictive Maintenance uno dei suoi principali ambiti applicativi.
Infine, proprio in rapporto ai “gemelli digitali”, la rivista Computers in Industry ha pubblicato l’articolo “Digital Twin for maintenance: A literature review” (2020). Il testo tratta l’impiego dei digital twin nella manutenzione industriale. È stato scritto da ricercatori del CEIT-Basque Research and Technology Alliance (BRTA) e dell’Universidad de Navarra-Tecnun, in Spagna, con l’intenzione di approfondire il ruolo di IoT, AI e cloud computing nella digitalizzazione degli asset e dei processi industriali.
La sicurezza industriale parte dalle PMI
La convergenza tra Information Technology e Operational Technology rappresenta una sfida strategica per l’industria manifatturiera. Per una PMI, avviare questo percorso significa definire alcune priorità. La prima è mappare gli asset, individuando dispositivi, macchinari, software e connessioni presenti nei due ambienti, così da identificare le vulnerabilità e valutare i rischi per la produzione industriale.
Il secondo passo è segmentare le reti IT e OT, poiché la loro interconnessione può favorire la propagazione delle cyber minacce dai sistemi IT a quelli di tecnologia operativa. Una segmentazione insufficiente espone le infrastrutture ad attacchi ransomware e può compromettere la continuità dei processi produttivi. Infine, è fondamentale che l’azienda predisponga un piano di risposta agli incidenti, affiancato da backup periodici e procedure di ripristino verificate. In questo contesto, la collaborazione tra responsabili IT, tecnici OT e management è essenziale per conciliare cybersecurity, affidabilità degli impianti e resilienza industriale.
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