Nel manifatturiero convivono due culture operative che faticano a dialogare, ma IT e OT devono imparare a farlo, pena la vulnerabilità del sistema

Le fabbriche italiane hanno integrato sensori, sistemi MES, piattaforme di analytics, ambienti cloud e dispositivi mobili nel cuore delle operazioni. Il risultato è una capacità produttiva più flessibile e una supply chain più reattiva.

Eppure persiste un problema che molto spesso viene sottovalutato: chi ha accesso a cosa? Con quali credenziali e con quale livello di privilegio? Nel settore manifatturiero queste domande non riguardano solo la riservatezza dei dati, ma la continuità operativa e la sicurezza fisica degli impianti. Secondo il report “The True Cost of Downtime” di Siemens/Senseye Predictive Maintenance, il costo di un’ora di fermo non programmato può superare i 2 milioni di dollari l’ora nel settore automotive, ma anche negli altri comparti manifatturieri, l’impatto economico si attesta generalmente nell’ordine delle centinaia di migliaia di dollari per ogni ora di inattività.

Il fermo di un impianto produttivo infatti genera ricadute che vanno ben oltre la semplice perdita di produzione. Oltre ai ricavi non realizzati, l’azienda continua a sostenere i costi del personale, dell’energia e delle strutture, deve affrontare spese di riavvio e manutenzione straordinaria, può incorrere in ritardi nelle consegne e penali contrattuali e rischia di compromettere la qualità del prodotto nelle fasi di ripartenza. A questi effetti diretti si aggiungono conseguenze indirette quali la compromissione della supply chain, l’aumento degli straordinari per recuperare la produzione e un potenziale danno reputazionale. 

Connettere i sistemi significa aprire nuovi vettori di rischio

La convergenza tra sistemi IT e OT è il cuore della trasformazione digitale industriale. L’obiettivo è preciso: integrare i sistemi che raccolgono dati con quelli che governano le operazioni, per prendere decisioni più rapide e fondate su informazioni in costante aggiornamento. Un percorso di modernizzazione che sta dando risultati concreti in termini di efficienza e di flessibilità/velocità di adattamento ai cambiamenti di mercato, peraltro sempre più frequenti. Tuttavia, integrare sistemi progettati in epoche diverse, con logiche di sicurezza distanti, introduce vulnerabilità che prima non esistevano. 

I numeri lo confermano. Secondo la survey IDC “Manufacturing’s Digital Transformation Dilemma – Ensuring Secure Access Without Sacrificing Operational Excellence” (sponsorizzata da Imprivata – 2025), il 57% delle aziende manifatturiere ha subito un ransomware o una violazione nei dodici mesi precedenti, contro il 49% della media generale. Inoltre, quando le imprese industriali subiscono un attacco, hanno tempi di reazione più lunghi: il 61% delle aziende ha dichiarato un’interruzione di “qualche giorno”, contro il 41% della media generale. Non stupisce quindi che il 46% delle aziende manifatturiere cita la preoccupazione per la sicurezza come prima barriera alla convergenza IT/OT e quindi a una modernizzazione.

Legacy, ambienti ibridi e accessi frammentati

Dalla survey di IDC emerge anche che metà delle aziende manifatturiere dichiara che i propri sistemi OT hanno un’età media superiore ai quindici anni. Ciò significa che il cuore operativo di molte fabbriche è composto da tecnologie che non supportano i protocolli di autenticazione più attuali e non possono essere aggiornate con la stessa frequenza dei sistemi informativi tradizionali.

Il divario si manifesta nella gestione quotidiana: gli operatori lavorano su postazioni condivise, accedono a sistemi legacy con credenziali generiche spesso in comune e intervengono su applicativi on-premise e piattaforme cloud senza un punto unificato di autenticazione. Ma questa non è l’unica sfida. Molte aziende non riescono a fornire ai lavoratori di linea l’accesso in tempo reale ai dati operativi, rallentando le attività e creando al tempo stesso rischi per la sicurezza.

Sicurezza e produttività non sono in contraddizione

Nel manifatturiero convivono due culture operative che faticano a dialogare. Il team IT è orientato alla protezione della riservatezza e integrità dei dati, alla gestione del rischio informatico, alla conformità normativa. I responsabili della produzione e il personale sono orientati all’efficienza della linea, alla continuità produttiva, all’eliminazione di qualsiasi frizione che rallenti il lavoro.

Quando le policy di sicurezza informatica vengono percepite come ostacoli operativi, la risposta degli operatori di linea è spesso quella di aggirarle dando vita a credenziali condivise, sessioni lasciate aperte, accessi non formalmente autorizzati ma funzionali alla produzione. Non è negligenza, è adattamento pragmatico a sistemi che non sono stati progettati tenendo conto della realtà del lavoro in fabbrica.

Il quadro è aggravato da un deficit di competenze che riguarda entrambi i gruppi. I dati IDC mostrano che il settore manifatturiero ha tuttora un livello di maturità nella cybersecurity inferiore alla media intersettoriale. La digital literacy è tra le competenze più carenti tra i lavoratori di linea. E la capacità di gestire la sicurezza OT, disciplina relativamente recente, manca in molte imprese.

Ridurre la frizione tra sicurezza e operatività

In questo contesto, la risposta non può essere semplicemente “più formazione” o “più policy”. Serve ancor prima una tecnologia che riduca la frizione tra sicurezza e operatività. Il single sign-on su workstation condivise consente all’operatore di autenticarsi una sola volta con badge, biometria o PIN, e accedere a tutti i sistemi del proprio turno. L’accesso è rapido, tracciabile e individuale, anche su hardware condiviso. Le organizzazioni che risolvono il problema dell’accesso in modo strutturato ne ricavano un vantaggio operativo che va ben oltre la sola sicurezza.

Va aggiunto che le fabbriche moderne operano in ecosistemi complessi: fornitori che accedono ai sistemi di pianificazione, appaltatori di manutenzione collegati ai sistemi OT, partner tecnici che intervengono da remoto. 

Un accesso non monitorato, una credenziale condivisa non revocata, un’autorizzazione più ampia del necessario, sono situazioni ordinarie che generano rischi concreti. La gestione privilegiata degli accessi per vendor e appaltatori con autenticazione multifattore, sessioni limitate nel tempo e registrazione delle attività, risponde a questo rischio mantenendo operativa la collaborazione con l’ecosistema esterno. 

Una scelta strutturale, non un aggiornamento tecnologico

Il settore manifatturiero si trova di fronte a una scelta concreta: continuare ad aggiungere tecnologia senza affrontare la governance degli accessi, oppure costruire le fondamenta di una digitalizzazione sicura e sostenibile. La prima opzione produce risultati a breve termine ma aumenta progressivamente l’esposizione. Ogni nuovo sistema connesso, ogni nuovo fornitore integrato senza una gestione strutturata degli accessi amplia la superficie di attacco.

La seconda opzione richiede un investimento tecnologico e organizzativo, ma genera valore duraturo: maggiore visibilità su chi ha accesso ai sistemi critici, una governance più solida, un onboarding semplificato per le terze parti fidate e la capacità di rilevare e rispondere ad attività anomale prima che interrompano le operazioni.

La gestione degli accessi, in questo senso, non è un problema di cybersecurity da delegare al reparto IT. È una capacità critica per il business che sostiene la resilienza operativa, la collaborazione sicura e la continuità aziendale. Man mano che gli ambienti manifatturieri diventano sempre più connessi, le organizzazioni devono avere la certezza che le persone giuste dispongano del giusto livello di accesso, al momento giusto e solo per il tempo necessario. Costruire questa base fondata sull’identità consente alle aziende manifatturiere di affrontare la trasformazione digitale con fiducia, rafforzando la sicurezza e sostenendo al contempo la produttività, l’agilità e l’innovazione richieste dalle moderne attività industriali.