Il mercato italiano della climatizzazione è tornato a crescere. Secondo la rilevazione statistica annuale di Assoclima presentata a Mostra Convegno Expocomfort, nel 2025 il fatturato Italia dei componenti per i sistemi di climatizzazione ha raggiunto 2.921 milioni di euro, in aumento dell’8,5% rispetto all’anno precedente, con la produzione nazionale a 1.279 milioni (+6,4%). Positive tutte le categorie merceologiche: le unità di trattamento aria segnano +7% a volume e +23% a valore, mentre pompe di calore acqua-acqua e chiller condensati ad acqua crescono del 2,9% a valore su volumi più contenuti.
Dietro i numeri c’è una domanda che sta cambiando natura. Data center, logistica del freddo, terziario in riqualificazione, estati sempre più calde, transizione verso refrigeranti a basso GWP: sempre più macchine rotanti — chiller, UTA, pompe industriali, gruppi elettrogeni, scambiatori di calore — vengono installate su coperture, in cavedi tecnici, a ridosso di facciate, dentro tessuti urbani densi e a destinazione mista. In queste condizioni la vibrazione non è un effetto collaterale: è un vincolo di progetto.
Perché in Italia il vincolo arriva prima
Il quadro normativo nazionale è puntuale sul rumore degli impianti. Il DPCM 5 dicembre 1997 sui requisiti acustici passivi degli edifici fissa limiti alla rumorosità degli impianti tecnologici, misurata in ambienti diversi da quello in cui il rumore si origina: 25 dB(A) LAeq per i servizi a funzionamento continuo — categoria in cui ricadono riscaldamento, aerazione e condizionamento — e 35 dB(A) LASmax per quelli a funzionamento discontinuo. A questo si affianca il criterio differenziale del DPCM 14 novembre 1997 — 5 dB il giorno, 3 dB la notte tra rumore ambientale e rumore residuo — parametro decisivo nelle verifiche su impianti esistenti. La legge quadro 447/1995 e i regolamenti comunali completano il perimetro, e l’articolo 844 del Codice civile resta il canale attraverso cui si aprono la maggior parte dei contenziosi condominiali per immissioni.
Il punto tecnico è che quei limiti riguardano l’ambiente ricevente, non la macchina. Una quota rilevante del disturbo generato da un chiller in copertura non viaggia in aria: viaggia nella struttura. Il rumore strutturale si propaga attraverso solai, pilastri e tubazioni e riemerge come suono anche a più piani di distanza, dove nessuna schermatura acustica può intercettarlo. Si controlla in un solo modo: interrompendo il percorso solido nel punto di appoggio.
Nell’immagine precedente: Chiller installato in copertura su supporti antivibranti Soleco: la macchina appoggia sui cordoli attraverso i supporti che interrompono la trasmissione delle vibrazioni alla struttura
Va aggiunto un secondo elemento: buona parte del territorio nazionale presenta pericolosità sismica medio-alta, e le Norme Tecniche per le Costruzioni (NTC 2018) richiedono la verifica non solo delle strutture ma anche degli elementi non strutturali e degli impianti. Un gruppo frigorifero su copertura è, a tutti gli effetti, una massa da vincolare.
Intervenire dopo l’installazione costa in modo sproporzionato
Fermo macchina, perizie fonometriche, opere di ripresa, in alcuni casi ricollocazione dell’unità, oltre al contenzioso. Nel frattempo, la vibrazione non controllata accelera l’usura di componenti, giunti, tubazioni e ancoraggi.
Il punto di partenza è il dato
Il dimensionamento di un sistema antivibrante parte da una serie di informazioni che devono essere disponibili in fase di progetto: peso in ordine di marcia della macchina, numero dei punti di appoggio e carico effettivo su ciascuno, frequenza di eccitazione (in genere legata al regime di rotazione di compressori e ventilatori), luogo di installazione — copertura, esposizione al vento, zona sismica — e temperatura di esercizio. Sono i dati che Soleco Engineering, azienda italiana attiva da oltre 50 anni nell’isolamento delle vibrazioni, chiede prima di configurare un supporto.
Da questi dati si ricava la freccia elastica necessaria. Il criterio è il rapporto tra la frequenza di eccitazione della macchina e la frequenza propria del sistema isolato: l’attenuazione comincia solo quando il rapporto supera radice di 2, e diventa significativa quando si lavora con rapporti dell’ordine di 2,5-3. Tradotto: a bassa frequenza di eccitazione serve una freccia maggiore, e una molla scelta “a occhio” sulla portata nominale può risultare troppo rigida per fare qualcosa di utile.
Nel nomogramma precedente, Soleco mette in relazione freccia elastica, regime di rotazione e grado di isolamento ottenibile. La fascia rossa individua la zona di risonanza, dove il sistema amplifica le vibrazioni invece di attenuarle.
C’è poi il tema della distribuzione. I carichi su una macchina reale raramente sono uniformi: il lato compressori pesa più del lato batterie. Se tutti gli appoggi hanno la stessa rigidezza, il telaio si abbassa in modo disuniforme, la macchina lavora fuori assetto e l’isolamento perde efficacia proprio dove servirebbe. L’obiettivo è che tutti gli appoggi arrivino alla stessa freccia sotto carichi diversi — il che richiede rigidezze diverse punto per punto.
Antivibranti Plurimolla: la scelta ideale
È lo scenario in cui entrano in gioco gli Antivibranti Plurimolla di Soleco Engineering. Combinando più molle nello stesso appoggio, consentono di aumentare la portata mantenendo la freccia di progetto, e di modulare portata e rigidezza appoggio per appoggio in funzione della reale ripartizione dei carichi. Su macchine pesanti o con baricentro spostato è la condizione per ottenere un assetto uniforme senza sovradimensionare l’intero set.
La gamma Plurimolla Soleco adotta molle in acciaio armonico UNI EN 10270-1 SH protette da trattamento cataforetico, alloggiate tra due placche in acciaio zincato UNI ISO 2081 rivestite in elastomero termoplastico resistente da -45°C a +110°C, che limita la trasmissione del rumore e assicura la presa sul piano di appoggio. Su richiesta sono disponibili steli, piastre in acciaio zincato o inox AISI 316 e kit di preselezione personalizzati per produzioni di serie.
Nell’immagine precedente: Supporti antivibranti Plurimolla Soleco installati sotto un chiller. A inizio articolo invece tre configurazioni della gamma Plurimolla a confronto
Isolamento e ritegno sismico restano però funzioni distinte, affidate a prodotti distinti: un appoggio elastico riduce la trasmissione delle vibrazioni ma non trattiene la macchina in caso di sisma, e sulla stessa unità in copertura i due requisiti spesso coesistono. I dispositivi Antisismici Soleco condividono con i Plurimolla la logica dell’elemento elastico — sono anch’essi realizzati in configurazione monomolla o plurimolla secondo la portata — ma integrano una struttura di ritegno che il solo antivibrante non ha. È su quella linea che sono state eseguite le prove secondo ANSI/ASHRAE 171-2008, il metodo di prova per i dispositivi di ritegno sismico in ambito HVAC&R, presso il Politecnico di Milano, con livelli prestazionali e metodologia validati e certificati da Lloyd’s Register.
Una variabile di progetto
In un mercato che cresce e che spinge le macchine sempre più vicino agli ambienti abitati, l’isolamento delle vibrazioni non è un accessorio da definire in cantiere. È un dato di progetto, che si calcola a monte con le stesse informazioni con cui si sceglie la macchina: peso, carichi, frequenze, sito.
Soleco Engineering sarà presente a Chillventa, Norimberga 13-15 ottobre 2026, Hall 7 – Stand 102.
Maggiori informazioni: www.solecosrl.com
