La tecnologia KEBA supporta META nello sviluppo di linee modulari fino a 80 metri per la lavorazione della lamiera.
Nel corso degli anni, META ha sviluppato soluzioni per un’ampia gamma di settori dell’automazione industriale. L’azienda ha maturato molta esperienza grazie a questo approccio trasversale, fino a decidere, spinta dalla crescita, di concentrare competenze ed energie su un unico ambito: la lavorazione della lamiera.
META progetta sistemi completi di alimentazione per macchine levigatrici a nastro, sviluppa soluzioni in grado di rispondere a specifiche sfide tecniche di settore e detiene inoltre diversi brevetti nel campo della lavorazione della lamiera. Uno di questi riguarda il sistema automatico di inserimento della pellicola protettiva: grazie a un’applicazione perfetta sin dal primo pannello si ottiene un risparmio immediato di materiale ed è possibile impiegare un solo operatore invece di due.
Dalla personalizzazione a una base tecnologica standard
META è guidata dal fondatore e CEO Gian Paolo Minatel, affiancato dai tre figli: Leonardo e Mattia, impegnati nella progettazione e nelle attività tecniche, entrambi con una spiccata sensibilità per il business e l’ironia, e Valentina, responsabile dell’amministrazione. Un team familiare molto coeso, capace di garantire la struttura solida necessaria a sostenere progetti così ambiziosi.
Leonardo Minatel, Chief Mechanical Designer, racconta: «In questo settore nessun progetto è davvero “standard”. Anni di esperienza nell’automazione industriale e nella costruzione di macchine ci hanno insegnato che ogni azienda ha esigenze uniche. Per poter soddisfare questa ampia varietà di requisiti dal punto di vista della costruzione di macchine e dell’ingegneria, abbiamo bisogno di una base altamente standardizzata all’interno delle nostre soluzioni».
Qualità e prestazioni guidano la domanda
Una delle linee produttive META è installata presso Nichelcrom, azienda di lavorazione della lamiera con sede nell’area di Milano, specializzata nel taglio su misura e nella finitura superficiale di nastri e lamiere in acciaio inox. L’acciaio lavorato viene utilizzato, per esempio, nei settori automotive, alimentare e chimico.
Alla domanda su quali siano le tendenze che influenzano oggi il business di Nichelcrom, Simone Rampulla, buyer dell’azienda, risponde: «Osserviamo una domanda crescente di materiali ad alte prestazioni, una qualità superficiale migliore e standard di lavorazione più omogenei».
Nell’immagine sopra: Simone Rampulla Procurement & Supply Chain Specialist presso Nichelcrom e Leonardo Minatel, Chief Mechanical Designer presso Meta
Con i clienti finali sempre più orientati verso tolleranze più strette, maggiore affidabilità e tracciabilità completa lungo la catena produttiva, l’obiettivo di ridurre i tempi di consegna esercita una forte pressione su efficienza e pianificazione.
Sicurezza, dati e integrazione diventano centrali
Inoltre, temi come efficienza energetica, sicurezza e cybersecurity stanno acquisendo un’importanza crescente sia nella progettazione degli impianti sia nella selezione dei fornitori.
«Vediamo un bisogno sempre maggiore di soluzioni più conformi, più trasparenti e più facili da integrare nei requisiti richiesti dai clienti. Questo significa prestare molta più attenzione alla documentazione, alla disponibilità dei dati e all’affidabilità nel lungo periodo», aggiunge Rampulla.
Flessibilità e integrazione guidano le nuove linee
Abbiamo posto la stessa domanda anche a META, in qualità di costruttore di macchine, e i requisiti risultano ancora più complessi. Cosa si aspettano i clienti finali? Minatel sottolinea il fatto che le lamiere da lavorare diventano sempre più grandi e spesse, il che richiede sistemi estremamente robusti ma al tempo stesso precisi.
Minatel spiega: «La vera sfida qui è la flessibilità: oggi i clienti finali chiedono di poter ottenere diverse tipologie di finitura utilizzando lo stesso sistema. Questo ci obbliga a progettare macchine in grado di adattarsi rapidamente a esigenze di lavorazione differenti, garantendo al tempo stesso i più elevati standard qualitativi su ogni variante di prodotto».
Nel loro settore, però, la tendenza più evidente è la richiesta di un unico interlocutore. Minatel prosegue: «I clienti non vogliono più gestire una moltitudine di fornitori diversi; cercano un partner in grado di garantire continuità dalla fase di acquisto fino all’installazione e alla messa in servizio finale delle nuove linee».
Per META questo significa agire come coordinatore tecnico e strategico. Questa centralizzazione rappresenta un grande vantaggio per il cliente: assicura un’integrazione fluida e il corretto funzionamento di tutto fin dal primo giorno. «È l’unico modo per garantire la piena soddisfazione del cliente e rispettare le tempistiche sui sistemi di grandi dimensioni», aggiunge Minatel.
Nel complesso, normative e standard stanno spingendo il mercato verso maggiore responsabilità, qualità superiore e una migliore gestione del rischio. Rampulla prosegue: «Proprio per questo dobbiamo lavorare con partner in grado di offrire soluzioni che ci consentano davvero di raggiungere questi obiettivi. Solo le aziende capaci di fornire e assistere macchine di altissimo livello potranno fare business. Il contesto è molto competitivo e la concorrenza, soprattutto dall’Asia, è oggi piuttosto aggressiva».
KEBA semplifica il motion control su linee complesse
Ed è proprio nella ricerca di standard che KEBA ha supportato META. La collaborazione è iniziata nel 2021, quando META era alla ricerca di una soluzione per la gestione del motion control in un complesso sistema di movimentazione della lamiera.
«Il requisito principale era proprio la standardizzazione», spiega Minatel. «Volevamo unificare i motori brushless e i relativi drive per semplificare progettazione e manutenzione».
La sfida principale riguardava la gestione dello spazio e la configurazione di sistemi in grado di controllare un elevato numero di assi su lunghezze importanti. Le linee META possono raggiungere fino a 80 metri, a volte anche di più. KEBA ha risposto con i propri drive multi-asse, consentendo a META di ottimizzare il controllo con grande efficienza.
IUn’architettura centralizzata per circa 60 motori
l processo da gestire non era affatto semplice. Fabrizio Rossetto, Technical Engineer di KEBA Italy, racconta: «Abbiamo dovuto capire come gestire grandi formati di lamiera, tenendo attentamente conto della planarità e della qualità della superficie. Per soddisfare questo requisito, abbiamo sviluppato un’architettura di controllo centralizzata basata su un unico controllore e quattro quadri di comando decentralizzati distribuiti lungo la linea produttiva. La soluzione integra in totale 23 drive multi-asse e circa 60 motori che operano in modo coordinato, garantendo la precisione, la sincronizzazione e l’affidabilità richieste dall’applicazione. META ci ha posto di fronte a una vera sfida. Ma è proprio questo il tipo di sfida che amiamo e che ci piace superare».
META ha inizialmente adottato la serie KEBA SERVO ONE, ma l’evoluzione dei propri sistemi l’ha portata a scegliere in seguito il sistema KeDrive D3. Oggi i loro impianti gestiscono oltre 60 assi su linee piuttosto lunghe.
Nell’immagine sopra: Fabrizio Rossetto, Technical Engineer di KEBA Italy
Minatel commenta: «Il passaggio a KeDrive D3 è stato il vero punto di svolta: mentre SERVO ONE è un ottimo drive stand-alone, KeDrive D3 è un sistema modulare che, grazie al modulo Tri-axis, riduce drasticamente il numero di componenti fisici e l’ingombro nei quadri elettrici. Questo è un vantaggio che nessun altro concorrente poteva garantire».
Drive distribuiti per ridurre spazio, cablaggio e costi
Uno dei motivi per cui META ha scelto KEBA è la flessibilità architetturale. «Su linee di 80 metri di lunghezza, una gestione centralizzata è inefficiente; KEBA ci consente di distribuire i drive in diversi quadri elettrici posizionati lungo la linea, ottimizzando spazio, cablaggio e costi», aggiunge Minatel.
Ma nel business non contano solo i prodotti e la loro architettura: «Avere un punto di riferimento commerciale e tecnico costante ci garantisce un livello di sicurezza operativa e di reattività nella configurazione di ogni asse che non ha paragoni, e nel nostro contesto attuale questo è estremamente prezioso».
La profondità tecnologica di KEBA e la comprensione dei processi del cliente rappresentano un elemento distintivo rispetto ad altri fornitori sul mercato. «Gestire oltre 60 assi con soluzioni diversificate avrebbe significato quadri elettrici due volte più grandi e una gestione dei ricambi molto più onerosa e complessa», sintetizza Minatel.
Inoltre, il controllore KEBA basato su EtherCAT fornisce un ambiente completo per le sequenze di movimento degli assi servo, centralizzando in un unico punto tutte le funzionalità di controllo, la configurazione dei drive e la logica macchina. «La piattaforma di automazione open standard Kemro X di KEBA consente la massima interoperabilità con altri controllori di linea, oltre alla connettività di rete», aggiunge Fabrizio Rossetto.
Un ecosistema KEBA per l’evoluzione delle macchine META
Per META, KEBA non è soltanto un fornitore di componenti. «KEBA è un’estensione del nostro ufficio tecnico che ci aiuta ad aggiungere valore ai nostri progetti brevettati», dichiara Minatel.
Ed è proprio su relazioni di questo tipo che si può continuare a costruire nel tempo. META, ad esempio, intende adottare anche i motori brushless KEBA per i propri sistemi, beneficiando di un ecosistema completo e nativo per ottimizzare ulteriormente l’abbinamento motore-drive e garantire prestazioni ancora più elevate e una diagnostica semplificata.
Minatel: «La capacità di KEBA di innovare costantemente ci consente di affrontare sfide progettuali su sistemi sempre più grandi, veloci e ambiziosi, aiutandoci così a consolidare la nostra posizione sul mercato».
Con l’imminente adozione dei motori brushless KEBA con targhetta elettronica e auto-riconoscimento, le procedure di messa in servizio potranno essere ulteriormente semplificate.
Rossetto conclude: «Inoltre, l’utilizzo delle funzioni di Condition Monitoring integrate nei drive consentirà agli utenti di verificare nel tempo le prestazioni degli assi e dell’intero sistema, fornendo una banca dati utile a un servizio di manutenzione predittiva ancora più efficiente».
