Produrre meglio con i macchinari di sempre
Non è raro vedere aziende impiegare linee di produzione dotate di macchinari vecchi, ma ancora in grado di portare avanti la produzione.
A che scopo, infatti, cambiare dei macchinari ancora funzionanti e fondamentali per la buona riuscita della produzione e per la qualità del prodotto o servizio offerti?
Rimane, però, un solo problema: se le parti meccaniche possono resistere e continuare a lavorare con successo anche oltre dieci anni dopo la loro installazione, la parte di automazione dell’impianto diventa obsoleta , a causa dei più frequenti aggiornamenti delle componenti elettroniche e dei sistemi di controllo.
Un software e un sistema di automazione obsoleti causano un rallentamento nel processare i dati in entrata e rendono difficile mantenere il ritmo con altri macchinari e sistemi più moderni installati sulla linea. Oltre ad uno svantaggio dal punto di vista produttivo, gli impianti obsoleti rappresentano anche un ostacolo a tutte quelle aziende che desiderano migliorare la propria attività implementando un sistema di tracciabilità e un’automazione completa delle proprie linee di produzione.
Programma di revamping ReBorn
Ecco allora che Ferrazza ha pensato di mettere a punto il suo programma di revamping: ReBorn. ReBorn rappresenta un investimento di gran lunga più economico rispetto all’acquisto di nuovi macchinari o linee, non essendoci il bisogno di riprogettare l’impianto, smaltire le vecchie macchine o fare spazio per i nuovi equipaggiamenti acquistati. Mantenendo i macchinari di sempre, inoltre, non serve nemmeno investire del tempo nella formazione del personale di linea per permettergli di usare al meglio un nuovo macchinario o impianto, ma bisognerà soltanto spiegare come funziona il nuovo sistema di controllo.
Oltre a ridare vita ad un impianto di produzione, il revamping può anche preparare una linea di produzione a dei nuovi macchinari che possono essere installati per migliorare le performance dell’impianto e della produzione.
A conti fatti, investire nel revamping (o retrofitting) di un macchinario può essere più economico di oltre il 50% rispetto all’acquisto di un modello più recente e richiede molto meno tempo – dai due ai quattro mesi, contro un anno intero (e a volte anche di più) per progettare, assemblare, installare ed avviare il nuovo impianto acquistato.
Come funziona
Un retrofitting agisce partendo dai quadri elettrici e di distribuzione, fino alle logiche programmabili (PLC) e coinvolgendo tutte le componenti elettriche ed elettroniche del macchinario, aggiornandole con modelli più recenti e più performanti di almeno il 30%.
Anche le memorie delle CPU vengono aggiornate, per aumentare le prestazioni delle componenti elettroniche e farle rispondere più velocemente agli input di produzione. Basti pensare che nei primi anni 2000 un macchinario contava su una CPU con tempi di reazione intorno ai 150 millisecondi, mentre le più recenti viaggiano sui 5 millisecondi.
Inoltre, vent’anni fa, una CPU che poteva lavorare con otto uscite e necessitava di essere connessa a più moduli doveva essere connessa tramite remotata con gli altri. Oggi, invece, una CPU della stessa marca può essere connessa, ad esempio, a sessantaquattro moduli senza il bisogno di cablaggi extra grazie ad una connessione ethernet.
Retrofitting
Questo retrofitting elettronico, però, non va a toccare o cambiare la struttura e la meccanica delle parti dell’impianto coinvolte, lasciandole totalmente invariate. Questo aspetto è fondamentale per preservare quelle parti meccaniche chiave che permettono ad un’azienda di fornire lo stesso prodotto che l’ha resa famosa nel tempo. Evitando di cambiare le parti meccaniche, inoltre, il processo di produzione rimane esattamente lo stesso, ma diventa più efficiente grazie alle nuove parti elettriche ed elettroniche.
Per quanto riguarda il bordo macchina, invece, ReBorn può offrire l’installazione di sensori più precisi, sistemi di sicurezza migliori e, dulcis in fundo, un cablaggio più ordinato e facile da gestire in caso di interventi futuri. Trattandosi di un vero e proprio abito sartoriale per un impianto industriale, è importante che ogni cosa venga studiata nel minimo dettaglio, soprattutto quando si parla del bordo macchina. L’importanza dell’attenzione al dettaglio nel bordo macchina può essere definita una regola sacrosanta per Ferrazza, in quanto è proprio l’insieme delle apparecchiature di bordo macchina che fornisce i dati di produzione ai software applicativi e che gestisce fisicamente una produzione automatizzata.
Non solo quadri elettrici
Un’operazione di revamping raramente riguarda solo l’hardware elettronico. A che scopo, infatti, installare drive, PLC e inverter più performanti se il software applicativo non è adeguato all’ammodernamento di un impianto?
Se prima uno SCADA (acronimo inglese che sta per Supervisory Control And Data Acquisition) era limitato a leggere solo alcune uscite o singoli macchinari alle estremità di una linea, oggi può supervisionare l’intero impianto, fino a raggiungere tutti i macchinari presenti nello stabilimento, comunicando anche con i software gestionali in uso negli uffici dei dipendenti. Come spiega l’acronimo, questa piattaforma virtuale supervisiona, controlla e acquisisce dati di produzione salvandoli anche in una “scatola nera” per un certo periodo di tempo per eseguire un back-up e metterli al sicuro su un dispositivo esterno. I dati che vengono salvati nella scatola nera dello SCADA possono essere di qualunque tipo, ma quasi tutti riguardano tutti gli aspetti della produzione: data, lotto, materiali e materia prime utilizzate, parametri di produzione e, spesso, anche l’operatore al lavoro sulla linea.
Questo insieme di dati e informazioni e la possibilità di poterli consultare, salvare e condividere sono più comunemente noti come tracciabilità del prodotto. Queste informazioni permettono di mantenere una produzione costante, conoscendo la quantità precisa dei materiali e delle componenti necessari, i tempi di realizzazione e i parametri per realizzare un determinato prodotto.
Con un revamping, in sintesi, il cliente ottiene un’interfaccia HMI più semplice da usare e da navigare, assieme a pulpiti e pannelli di comando dotati di controlli più moderni (touch screen al posto di tastiere, schermi LCD che sostituiscono schermi a sette segmenti e indicatori analogici, ecc.). Tutto questo senza contare anche i vari upgrade sulla gestione della sicurezza di un impianto revampato, che diventa non solo più produttivo, ma anche più sicuro per gli operatori di linea.
