ENERGIA: IMPARIAMO A NON SPRECARE, CONOSCENDO MEGLIO I NOSTRI IMPIANTI
Si sa, per produrre serve energia. Serve agli operatori, serve alle macchine e agli impianti. E purtroppo non arriva gratis. Il costo dell’energia incide drammaticamente sulle spese delle imprese italiane, soprattutto quelle industriali.
Secondo una stima del Centro studi di Confindustria, nel 2022 il costo dell’energia per le imprese sarà di quasi 40 miliardi. Nel 2018 il conto finale era stato di circa 8 miliardi, nel 2020 di 20. La tendenza è drammaticamente in crescita (siamo ad oltre il 350%) e già abbiamo visto i primi fermi produttivi (es. il caso di Glencore). La tematica ha dimensioni ampie e diverse, oltre che radici lontane. È ovvio che non può esistere un solo ambito di soluzione a tale atavico problema del Sistema Italia. La questione dell’approvvigionamento energetico è contemporaneamente politica, economica e infrastrutturale (es. reti, gasdotti, ecc.), oltre che sociale (stili di consumo, aspettative di servizio, ecc.).
Lasciando a chi ha l’onere e l’onore del governo del Paese di trovare risposte sistemiche possibilmente strutturali e non solo estemporanee, è opportuno però fare una adeguata riflessione su quali strumenti operativi le imprese industriali possano introdurre per gestire non solo il caro bolletta, ma il più organico contesto dell’efficientamento energetico dei propri impianti produttivi.
Vediamo tre dimensioni di analisi del problema energia:
1) una capacità organizzativa che consideri l’energia non solo un problema, ma una dimensione aziendale da considerare a tutto tondo;
2) una capacità impiantistica che si basi sulle soluzioni più moderne;
3) una capacità analitica che sappia comprendere le dinamiche energetiche del sistema produttivo e sia in grado di scovare rapidamente le inefficienze e di risolverle.
La prima dimensione porta con sé la consapevolezza organizzativa delle aziende: ancora poche imprese hanno introdotto il ruolo dell’Energy Manager e ancora troppe poche si lasciano guidare dai buoni principi di una gestione integrata dell’energia.
La seconda dimensione è molto ampia, quanto lo sono le soluzioni impiantistiche. Nonostante i promettenti investimenti degli ultimi anni, il parco impiantistico italiano ha ancora bisogno di una spinta di ammodernamento, verso soluzioni meno energivore e più green. Il cammino pare ancora lungo, anche se fortunatamente risulta avviato.
La terza dimensione è forse quella più velocemente attuabile, grazie al digitale. Secondo il noto adagio che la “potenza è nulla senza controllo” e che “non si può migliorare ciò che non si può misurare”, un primo passo da svolgere per rispondere alla questione energetica è quello di disporre di un’adeguata capacità di monitoraggio, analisi e controllo dei consumi energetici, il più puntuale e preciso possibile. La bramata efficienza energetica che le imprese ricercano non può che passare in primis da un’adeguata misurazione, non solo della forza motrice impegnata dallo stabilimento, ma dei singoli consumi puntuali delle risorse produttive, tempificati.
Con un adeguato monitoraggio è possibile massimizzare la produttività degli impianti, considerando anche l’impegno dei carichi energetici dei macchinari, rispetto al profilo dei costi dell’energia lungo la giornata. È poi possibile pianificare la produzione e il suo sequenziamento, spegnendo risorse in attesa e ripristinando gli impianti al momento giusto. Con la storicizzazione dei dati raccolti, è quindi possibile realizzare analisi approfondite sul funzionamento del sistema, per poi implementare politiche o soluzioni produttive per l’efficienza energetica.
Il monitoraggio degli impianti esiste da tempo, sia nelle sue dimensioni di produttività che di consumo energetico. I grandi sistemi energivori sono dotati da tempo di sistemi integrati di controllo di processo. Il monitoraggio real-time non è invece presente nella maggior parte delle medie e piccole imprese, costruite su più risorse produttive frammentate. Per molto tempo, la connettività dei sistemi è stata in effetti un investimento oneroso. Con l’avvento dell’Industrial Internet of Things (IIoT) la musica è cambiata. Con pochi sensori e un’architettura informatica snella, è oggi possibile connettere impianti, raccogliere dati e condurre analisi.
In questo contesto, si posiziona l’offerta di Mirai4, la suite IIoT sviluppata da Miraitek4.0, pensata per essere scalabile, economica, e user-friendly. La verticalizzazione Mirai4Energy mette a disposizione dell’utente industriale (responsabile di produzione, energy manager, controller, ecc.) un’interfaccia semplice ed intuitiva, in cui sono raccolti con continuità i consumi energetici delle macchine, degli impianti e delle infrastrutture connesse. La suite permette di condurre real-time analisi sullo storico dei consumi, filtrando diversi intervalli, supportando un’ottimizzazione dei consumi, calcolata direttamente in termini monetari e fornendo un vero e proprio bilancio energetico.
Mirai4Energy acquisisce i dati energetici (correnti, energie, tensioni, potenze) in funzione delle necessità del cliente. È possibile controllare da un singolo sensore fino all’intero stabilimento. Nei casi seguiti da Miraitek4.0, con una rapida installazione personalizzata (di poche migliaia di euro), i clienti hanno registrato una quasi immediata riduzione del 20% dei costi energetici, semplicemente dovuta ad un maggiore capacità di controllo.
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