Evoluzione da una pianificazione manuale a quella integrata

 

Thyssenkrupp Presta AG guida la business unit per i sistemi di sterzo attraverso thyssenkrupp Steering, produttore di sistemi di sterzo innovativi e qualitativamente eccezionali.

I servizi di fascia alta di thyssenkrupp sono risultati uno dei maggiori produttori al mondo di sistemi di sterzo e il leader del mercato globale nei piantoni di sterzo.

Circa 8.500 dipendenti in tutto il mondo lavorano nei 17 stabilimenti e centri R&D da dove vengono sviluppati e prodotti sistemi di sterzo
per oltre 20 milioni di veicoli all’anno. Il nucleo di questa Business Unit è a Eschen, nel Liechtenstein, con ca. 2.500 dipendenti.

 

Analisi

 

I volumi crescenti, la varietà e la complessità dei prodotti, il crescente numero di relazioni interaziendali tra i diversi stabilimenti del Gruppo hanno portato alla necessità di integrare funzionalità di pianificazione tra impianti, nonché di standardizzare processi e
sistemi di pianificazione e schedulazione aziendale. Dopo una signifcativa selezione del mercato Best of Breed, nel 2016 thyssenkrupp ha scelto sedApta come nuovo partner per soddisfare tali esigenze e in particolare i seguenti moduli della soluzione sedApta
identifcati come critici:

Resource & Supply Planning (in ogni singolo impianto e per funzionalità tra impianti);
• Factory Scheduling;
• Inventory Management.

Al fine di ottenere i benefici derivanti dall’implementazione di questa nuova soluzione, gli elementi essenziali e di supporto necessari a livello di Management sono stati i seguenti:

1. Rivedere tutti i cicli e i dati tecnici: tempi di installazione ed elaborazione, risorse
principali e alternative ed eventuali fasi mancanti;
2. Immettere i cicli mancanti;
3. Gestire le distinte materiali;
4. Eseguire la pianificazione in modo corretto e strutturato;
5. Creare un piano di produzione principale fattibile ed equilibrato.

 

 

Soluzione

 

Le principali funzionalità del progetto ONE V&OP (Volume & Operations Planning) includono:

Pianificazione della capacità di laminazione (da settimanale a giornaliera) (o pianificazione della produzione principale MPS) e bilanciamento del carico in un intervallo di 12 mesi su una granularità settimanale, considerando:

• Visibilità immediata sui livelli di scorte virtuali di materie prime
e di prodotti finiti a seguito delle simulazioni dei pianificatori;
• Informazioni dettagliate sulla BoM per ciascun codice articolo;
• Informazioni sui call-of e l’imballaggio del cliente;
• Informazioni sulla capacità del fornitore;
• Fornitore di materiale di transito e bolle di consegna;
• Informazioni sullo stock disponibile;
• Calendario dei trasporti;
• Regole per le dimensioni del lotto;
• Generazione dinamica degli ordini di produzione basata su regole di dimensione dei lotti e ritmo di produzione – Every Part Every Interval (EPEI);
• Modelli di produzione inclusa la logica EPEI per singole parti / famiglie di parti;
• Regole di confezionamento per lotto.

Programmazione giornaliera per aree di produzione:

• Incluse le informazioni sulle dimensioni dei lotti di produzione, sulle dimensioni dei lotti degli imballaggi, logica EPEI, strategie
di approvvigionamento e politiche di scorta orientate al cliente;
• Rispetto delle matrici di set-up, strategie di approvvigionamento, granularità di richiamo dettagliata, ottimizzazione dinamica
delle dimensioni dei lotti raggruppando gli ordini di lavoro.

Funzionalità di ri-schedulazione utilizzando lo stesso set di regole e lo stesso modello mediante l’integrazione di:

• Informazioni sullo stato attuale dell’ordine dalla produzione;
• Aggiornamento continuo della fornitura e integrazione delle scorte – controllo e restituzione in tempo reale.

Monitoraggio integrato della disponibilità del materiale:

• Rispetto delle informazioni effettive sulle scorte, sulle scorte in transito e di approvvigionamento (ASN), lavori in corso per parti di ricambio, disponibilità del materiale di imballaggio tenendo conto della logica di imballaggio orientata al cliente;

Rispetto delle date e degli appuntamenti dei componenti mancanti del Piano di assemblaggio congelato (ultime due settimane);

Ottimizzazione del lavoro/straordinari e distribuzione della forza lavoro.
 

Benefici

La soluzione integra funzionalità di pianificazione e schedulazione a medio-breve termine utilizzando le stesse restrizioni e dati anagrafici, consentendo una filosofia di pianificazione olistica, integrata ed allineata a partire dal 12° mese fino all’ultima ora
con un processo affidabile valido in Asia, Europa e America.

Questo porta a:

Un sistema che consente una costante riduzione di muda* sia nella produzione che nelle aree di pianificazione;
1. Una pianificazione della capacità inter-impianto integrativo e strategico che garantisce al cliente di riconoscere i difetti globali
nel processo di pianificazione e programmazione in modo efficace e tempestivo;
2. Un processo di armonizzazione de ottimizzazione dell’efficienza degli impianti.

* Muda è un termine giapponese che identifica attività inutili o che non aggiungono valore o improduttive e fa parte del concetto lean, alla base del sistema di produzione Toyota.


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