/ sedApta s.r.l. #2 2022

PROCESSI PRODUTTIVI COMPLESSI               

IL CASO PIBIPLAST

Fondata da Paolo Bosi nel 1954, Pibiplast S.p.A. è un’azienda specializzata nel packaging primario in plastica per la cosmetica e il make up, che si distingue per una vasta offerta di prodotti standard per lo skin care,
make-up e tubes e per la capacità di sviluppare prodotti custom.

Il miglioramento continuo è parte fondamentale della storia di Pibiplast, sia che si parli di tecnologia che di crescita umana e professionale.

Grazie a un approccio focalizzato alla soddisfazione del Cliente, la continua ricerca di sistemi efficaci per il controllo durante il processo produttivo, l’affinamento dei processi di gestione e la formazione costante delle persone, Pibiplast si avvicina quotidianamente al concetto di Qualità Totale.

Questa strada ha consentito negli anni di migliorare reputazione e performance, rispondendo con efficienza e qualità agli alti standard qualitativi richiesti dal mercato.

Pibiplast Group ha sede a Correggio (Reggio Emilia), con stabilimenti produttivi a Robbiate (Lecco), Tortona (Alessandria) e Calenzano (Firenze) per rispondere a tutte le esigenze di produzione, assemblaggio e decorazione di contenitori per l’industria cosmetica.

Negli stabilimenti produttivi l’azienda è sempre all’avanguardia con tecnologie innovative e un occhio attento al settore Ricerca & Sviluppo. Personale e fatturato in crescita, permettono a Pibiplast Group di pensare in grande con l’occhio sempre rivolto al futuro, alla sostenibilità e all’innovazione.

L’ANALISI DELLE ESIGENZE

Intorno al 2011, Pibiplast S.p.A. ha dovuto affrontare la complessità tipica nella programmazione della produzione del settore plastico. In particolare:

» la presenza di molte risorse,

» la necessità di pianificare puntualmente stampi e attrezzature, ottimizzando i tempi di setup e la dimensione dei lotti,

» l’impatto che può avere sull’intera catena produttiva l’indisponibilità di una risorsa, anche solo per un breve periodo.

LA SOLUZIONE

Il progetto ha previsto una revisione dei processi di pianificazione della produzione grazie all’implementazione dei due moduli applicativi Factory Scheduling e Resource & Supply Planning facenti parte della suite sedApta:

La realizzazione, resa possibile dalla collaborazione con Quin – uno dei Partner di sedApta – è stata suddivisa in due distinte fasi.

Fase 1

Ha riguardato la Schedulazione di Fabbrica, e in particolare:

» l’introduzione di un nuovo processo di schedulazione flessibile ed efficiente

» il roll-out a tutti gli stabilimenti del gruppo.

Gli obiettivi primari di questa prima fase sono stati:

» la datazione degli ordini di vendita: fornire date affidabili e costantemente aggiornate delle consegne dell’intero portafoglio ordini

» il mantenimento di un piano aggiornato e ottimizzato della produzione: permettere la predisposizione di un piano ottimizzato di produzione e il suo constante aggiornamento in funzione di variazioni derivanti da modifiche della domanda, dei prodotti o da problematiche produttive o di disponibilità di materiali

» l’ottimizzazione dei setup e incremento della produttività: ottenere un incremento della produttività con un’ottimizzazione delle sequenze produttive e la minimizzazione dei tempi di changeover garantendo le date di consegna ai clienti.

Fase 2

La seconda fase ha riguardato il Sales & Operation Planning, con:

» la verifica della fattibilità produttiva del piano di budget

» l’identificazione di eventuali risorse colli di bottiglia e della necessità di incremento della capacità produttiva

» l’indicazione alle vendite su quali prodotti spingere o su quali modifiche al mix produttivo effettuare in modo da sfruttare capacità produttive di risorse non completamente cariche

» il confronto nel corso dell’anno fra valore di budget e valori consuntivati e modifica della proiezione del fatturato a fine anno in base al consuntivato.

I RISULTATI OTTENUTI

» Riduzione dei tempi di setup (-10/15%).

» Riduzione dei tempi di aggiornamento del piano in caso di mutate condizioni (-80%).

» Incremento del livello di servizio al cliente.

» Riduzione del tempo impiegato nella programmazione della produzione (-10h/week).

 

Abbiamo sviluppato il progetto per introdurre in azienda una nuova modalità di gestione della pianificazione, focalizzandoci inizialmente su un solo stabilimento. Una volta normalizzata l’attività e misurati i benefici ottenuti, abbiamo replicato il modello anche agli altri impianti produttivi. Il risultato più eclatante riguarda la notevole compressione dei tempi necessari per la pianificazione e la capacità di reazione ad eventuali modifiche, risultati che vanno a beneficio dei responsabili del processo, dell’azienda e del cliente finale.

Paola Plichero, – Continuous Improvement & Sustainability – Pibiplast

Per Saperne di più: https://www.sedapta.com/it/


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