Il Competence Center per l’Industria 4.0 di Milano si prepara a una nuova stagione di attività dopo un lancio ricco di risultati incoraggianti
MADE4.0 ha una struttura di 2500 mq che simula una fabbrica digitale e sostenibile. All’interno si realizzano attività di orientamento, formazione e finalizzazione di progetti di trasferimento tecnologico con le aziende italiane, in particolare con le PMI, sui temi dell’industria 4.0. Il fine non è solo quello di aiutare le imprese a sviluppare nuovi prodotti, servizi o impianti, ma anche quello di costruire una cultura d’impresa accessibile e spendibile. A fine gennaio, in un incontro pubblico, sono stati illustrati i primi due anni di attività, trainati da un principio: “Ogni giorno invitiamo le aziende ad anticipare le tendenze per essere trainanti, e non limitarsi a seguire i leader del mercato”, spiega Marco Taisch, presidente di Made e docente alla School of Management Manufacturing Group del Politecnico di Milano. La cornice in cui si muove il centro è quella di una contemporaneità che rivede i propri paradigmi e si prepara – con tempi più o meno diversi – ai profondi cambiamenti dettati dalle transizioni digitale ed ecologica.
Il contesto competitivo globale sta mutando profondamente e alcuni elementi impongono decisi cambi di rotta: la produzione ad esempio, deve e dovrà necessariamente andare incontro a nuove esigenze di sostenibilità. I nativi digitali, che Taisch chiama anche “nativi sostenibili” non sono infatti più disposti a scendere a compromessi relativamente ai propri consumi e fanno scelte razionali fondate proprio su considerazioni legate all’impatto ambientale. Anche le filiere della logistica – “il collo di bottiglia del futuro” – hanno mostrato tutta la loro fragilità, e devono ora ripensarsi in un’ottica di prossimità che la globalizzazione sembrava aver cancellato del tutto. “Le città vengono ripensate, le fabbriche sono rese più pulite e quindi possono avvicinarsi ai centri urbani, di conseguenza anche la distribuzione dovrà rivedere i propri meccanismi di funzionamento”, commenta.
A fronte di una complessità che aumenta, di un concetto di sostenibilità utilizzato come “arma geopolitica”, il ruolo dei centri di competenza è, secondo Taisch, “determinante per spronare il sistema produttivo e per fornire risposte adeguate alle sfide che si pongono”. I numeri sembrano confermare questi propositi.
I numeri delle attività
Orientamento, formazione, supporto ai progetti, ma non in aula o in ufficio, bensì in un ambiente che ricostruisce una vera e propria fabbrica: “Tutto quello che c’è qui funziona, non è un laboratorio di ricerca”, spiega il presidente di MADE4.0. “Nella nostra facility di 2.500 mq lavoriamo con tecnologie disponibili sul mercato, che le aziende possono già acquistare e inserire nelle proprie linee di produzione. Dalla progettazione di prodotto all’assemblaggio, dalla logistica industriale all’Additive Manufacturing, e ancora robotica, manutenzione, AI e blockchain: ci occupiamo di tutto appoggiandoci a 51 partner, ovvero le migliori aziende che propongono tecnologia 4.0 in Italia. C’è tutto lo spettro dell’industria 4.0, compresa la formazione ma anche gli utilizzatori, che ci sollecitano rispetto ai bisogni delle imprese”. Ma orientamento significa anche individuare le aziende che rischiano di restare indietro e coinvolgerle in un processo di aggiornamento. “Le persone che si formano qui – dice ancora Taisch – diventano di fatto ambasciatori in grado di diffondere le competenze acquisite, e questo amplifica ulteriormente l’impatto delle nostre attività”.
In questi due anni sono stati condotti 310 workshop, a cui hanno partecipato oltre 17.000 persone, 6.000 imprese, con una media di circa 3 persone per azienda. Solo la Scuola di Competenze 4.0 ha erogato in due anni oltre 210 corsi per 4.000 partecipanti e un totale di 27.000 ore-uomo di formazione. Le aziende che hanno partecipato sono 1.350, di cui il 31% PMI. Un “dato che ci rende orgogliosi”, ha commentato Taisch, “perché spesso sono le realtà meno sensibili, ma che hanno più bisogno di essere agganciate”. E a dimostrazione che MADE4.0 non lavora solo in Lombardia, c’è il fatto che il 47% delle aziende coinvolte sono del Nord Italia mentre il 53% rappresentano il Centro-Sud.
I progetti di trasformazione digitale
Ancora qualche numero per dare la misura delle attività: 175 incontri con gli associati, 850 meeting totali con imprese, quasi 130 aziende contrattualizzate e oltre 140 progetti sviluppati in due anni.
Quando MADE4.0 è nato ha ricevuto un budget di 3,35 milioni di euro dal Ministero per lo Sviluppo Economico per creare bandi e dare la possibilità alle imprese di sviluppare progetti riducendo i costi. All’interno dei tre bandi emessi sono stati finanziati 56 progetti del valore complessivo di oltre 7 milioni di euro, che hanno coinvolto 65 aziende, il 57% delle quali sono PMI, 80% del Nord e 20% centro-sud. “A fronte di un investimento complessivo dello Stato di oltre 7 milioni di euro”, fa notare Taisch, “il costo finale ora-uomo in formazione è stato circa 11 euro. Visti i risultati ottenuti, la cifra appare ancora più modesta”.
Oltre al panorama italiano, MADE guarda anche all’Europa: “Siamo diventati attivi nei progetti europei per sviluppare know-how, quindi non solo per diffondere quello già esistente. Con questa spinta abbiamo quindi avviato oltre 24 progetti, stretto partnership con oltre 60 realtà europee e ottenuto più di 9 milioni di finanziamenti per il quadriennio 2022-2026”.
“L’impianto tecnologico – aggiunge Giambattista Gruosso, responsabile scientifico Area Tecnica MADE4.0 – si è arricchito negli anni di contenuti sempre nuovi e nel 2023 vedrà alcune importanti novità che vanno dalle tecnologie 5G a quelle della Blockchain, oltre a tutto il tema dell’Intelligenza Artificiale in Ambito manifatturiero che è uno degli Hot Topic del momento.”
“Tecnologie – dice ancora Gruosso – significa arricchimento dei dimostratori che possono avere molteplici scopi: dal loro utilizzo come teaching and learning factory fino ad arrivare ad essere delle vere e proprie test facility dove eseguire test prima di decidere gli investimenti”.
I progetti
Le esperienze reali raccontano meglio il lavoro svolto. La Fater spa, azienda, in fase di ampliamento e rinnovamento, aveva in programma l’implementazione di un nuovo impianto per il processo logistico. Il suo bisogno era quello di capire come massimizzare il grado di efficienza dell’impianto e l’investimento in infrastrutture e tecnologie. È stato deciso di sviluppare un modello di simulazione virtuale dell’intero impianto per poter analizzare e comprendere preventivamente le necessità, valutare le complessità e validare le soluzioni tecnologiche da implementare per ottimizzare il progetto di investimento dal punto di vista di tempi, costi e qualità di esecuzione. Il modello di simulazione virtuale ha fornito un sistema di controllo e monitoraggio in real-time degli allestimenti di pallets customizzati, ma ha anche permesso di testare e validare gli algoritmi di gestione e pianificazione dell’impianto in ottica continuous improvement.
Con la Politi spa invece, MADE4.0 ha lavorato sul fronte del lean manufacturing e del reshoring. In questo caso l’attività è stata relativa allo sviluppo di una soluzione per le linee di assemblaggio. L’obiettivo del progetto era quello di abbassare i costi di produzione e migliorare i processi in ottica di produzione snella, aumentare l’efficienza, la sicurezza e la sostenibilità. Ma soprattutto incrementare ulteriormente la produzione Made in Italy attraverso il reshoring di parte delle attività produttive attualmente locate in estremo oriente.
Per la Vibram spa il problema da affrontare era diverso. Il processo di stampaggio a compressione delle suole in gomma era infatti totalmente manuale e l’impiego di manodopera era richiesto per le operazioni di caricamento del materiale, verifica del ciclo di stampaggio, della qualità e scarico del prodotto. Con il contributo di MADE4.0 e dei partner di progetto è stata sviluppata l’applicazione di robot collaborativi e un sistema di visione intelligente per l’automazione del processo di carico e scarico e/o analisi della difettosità su presse di suole in gomma tramite la realizzazione di un dimostratore industriale. Ciò che è stato ottenuto comprende la riduzione dei rischi per l’operatore, un’interazione cognitiva tra robot e operatore e sopratutto una riqualificazione del lavoratore, che liberato da attività a basso valore aggiunto, può svolgere diverse attività.
TDK Foil Italy spa gestisce invece un processo chimico che deve essere controllato tramite una serie di oltre cento variabili, tra cui temperatura, pressione, acidità della soluzione chimica etc. Il progetto realizzato con MADE e i partner permette di raccogliere e visualizzare tutti i dati in una dashboard, in modo da avere sotto controllo il processo produttivo non solo in termini di controllo chimico, ma anche energetico, in modo da massimizzare l’uso delle materie prime e ridurre l’impatto ambientale.
Per Rhea Vendors Group S.P.A. l’obiettivo era di valutare lo stato attuale delle pratiche di sostenibilità presenti in azienda e individuare le azioni che porteranno l’impresa a una maggiore sostenibilità nel breve, medio e lungo termine. MADE4.0 ha sviluppato un modello specifico per l’impostazione e la definizione di uno scenario evolutivo di Rhea Vendors verso un paradigma manifatturiero basato sul concetto di “Fabbrica digitale sostenibile”. In particolare, questo servizio prevede di identificare, in conformità agli obiettivi e le peculiarità dell’azienda, un piano di adozione delle tecnologie digitali e delle competenze strategiche idonee a garantire l’evoluzione verso il concetto di industria 4.0 nonché verso quello di sostenibilità ed efficienza energetica.
